Mattoni refrattari

Scelta dei mattoni refrattari in base alla qualità e all'impiego

I mattoni refrattari sono elementi ceramici densi utilizzati dove una normale muratura in laterizio perderebbe resistenza, si fessurerebbe o si deteriorerebbe per effetto dell'esposizione prolungata al calore. La loro struttura compatta offre resistenza meccanica, resistenza all'abrasione e una buona capacità di accumulo termico. Queste proprietà li rendono adatti a rivestimenti di lavoro, suole, pareti laterali, archi e altre zone esposte, ma non trasformano un mattone denso in un isolante termico efficace. Molte strutture industriali abbinano quindi un rivestimento denso sul lato caldo a uno strato isolante separato.

La categoria comprende quattro soluzioni con caratteristiche sostanzialmente diverse: mattoni refrattari con il 42% di allumina, mattoni con il 60% di allumina, mattoni cuneiformi per archi e mattoni antiacido. La temperatura massima di esercizio è soltanto uno dei criteri di scelta. Possono essere altrettanto determinanti l'atmosfera del forno, l'aggressione chimica, il carico meccanico, i cicli termici, l'abrasione, la distribuzione della fiamma, la progettazione dei giunti e l'esposizione a materiali fusi.

Confronto dei prodotti

I valori riportati si riferiscono ai singoli prodotti attualmente presenti in questa categoria. Non costituiscono un unico intervallo di temperatura valido per tutti i mattoni. In particolare, il mattone antiacido non deve essere considerato un refrattario per temperature comprese tra 1300 e 1600 °C soltanto perché è presentato accanto a prodotti ad alto tenore di allumina.

Significato della temperatura nominale

La temperatura massima di esercizio rappresenta il limite superiore del prodotto, non una temperatura universale di progetto per il funzionamento continuo né la classificazione complessiva di un forno. Punti caldi dei bruciatori, temperatura del materiale caricato, reazioni esotermiche, anomalie di processo e gradienti termici attraverso il rivestimento possono sottoporre singole zone a sollecitazioni superiori a quelle suggerite dalla temperatura nominale della camera. Applicare un adeguato margine di sicurezza progettuale e verificare i dati tecnici aggiornati prima di specificare un rivestimento industriale.

L'intera struttura è limitata dal componente meno idoneo. Malta, isolamento, ancoraggi, carpenteria metallica, guarnizioni, giunti di dilatazione e rivestimenti protettivi devono essere verificati separatamente. Una malta con classe termica superiore a quella del mattone non aumenta la temperatura massima di esercizio dichiarata per quest'ultimo.

Mattone refrattario denso o mattone refrattario isolante?

Un mattone denso è indicato quando sono necessarie resistenza, protezione dall'usura o ritenzione del calore. Un mattone isolante è appropriato quando sono più importanti la riduzione delle dispersioni termiche e una rapida risposta alla temperatura. I rivestimenti compositi spesso impiegano entrambe le tipologie: uno strato denso, chimicamente e meccanicamente idoneo, è rivolto verso il processo, mentre mattoni refrattari isolanti o un altro isolante refrattario riducono il flusso termico verso l'involucro.

42% o 60% di allumina?

Il mattone con il 42% di allumina è un refrattario denso per impieghi gravosi, classificato fino a 1430 °C. Lo spessore di 76 mm offre la massa refrattaria necessaria per rivestimenti di forni di cottura, forni industriali, inceneritori e forni crematori. Rappresenta la soluzione generica per alte temperature di questa categoria quando temperatura, atmosfera e condizioni di usura rientrano nelle relative specifiche.

Con un limite dichiarato di 1600 °C, il mattone con il 60% di allumina è destinato agli impieghi industriali più gravosi. Il maggiore contenuto di allumina e i ridotti tenori di ferro e alcali favoriscono refrattarietà, resistenza e stabilità in determinate condizioni aggressive. Il prodotto deve comunque essere scelto in funzione delle effettive scorie, ceneri, vapori, gas o fasi fuse coinvolte. Una percentuale più elevata di allumina non rende il mattone universalmente resistente a ogni sostanza chimica o metallo.

Non scegliere il mattone con il 60% di allumina soltanto perché presenta una temperatura massima superiore. Quello con il 42% può essere la soluzione più adatta ed economica quando soddisfa le condizioni operative. Al contrario, una qualità al 60% non può compensare una progettazione inadeguata dei giunti, uno spazio di dilatazione insufficiente o un'esposizione che richieda una diversa composizione refrattaria.

Mattoni cuneiformi per archi

Il mattone per archi misura 230 × 114 mm e presenta uno spessore rastremato da 76 a 54 mm. La forma cuneiforme permette di creare curvature con giunti più regolari rispetto alla posa a ventaglio di mattoni rettangolari. Le informazioni sul prodotto indicano che 17 mattoni formano un arco largo circa 640 mm, ma prima dell'ordine occorre verificare freccia, luce e larghezza dei giunti in base alla geometria prevista.

I mattoni cuneiformi sono adatti per aperture di forni, coperture a tunnel e determinati archi di caminetti o strutture per la cottura all'aperto. Un arco sostiene il carico per compressione e dipende da una corretta tracciatura, da centine provvisorie, da appoggi adeguati e dalla regolarità dei giunti. La temperatura nominale non costituisce un progetto strutturale. Grandi luci, coperture industriali e strutture che sostengono murature aggiuntive richiedono una progettazione competente.

Mattoni antiacido

Il prodotto antiacido è un mattone di argilla refrattaria a bassa porosità, sviluppato per offrire resistenza chimica, all'abrasione e meccanica a temperature fino a 400 °C. Resiste agli acidi minerali, escluso l'acido fluoridrico, e si posa con la malta antiacido Acidcas. Le applicazioni idonee possono includere pavimenti di processo, serbatoi, vasche, camini, impianti di desolforazione dei fumi e pareti o recipienti esposti ad agenti chimici.

La resistenza chimica deve essere verificata in relazione alla sostanza specifica, alla concentrazione, alla temperatura, alla durata dell'esposizione, al regime di pulizia e alla possibile presenza di miscele chimiche. La resistenza alla maggior parte degli acidi minerali non implica resistenza all'acido fluoridrico, agli alcali forti, a ogni solvente o a qualsiasi ciclo termochimico. Supporto, membrana, giunti di malta e attraversamenti devono costituire un sistema compatibile; i soli mattoni antiacido non rendono un recipiente a tenuta di liquido.

Industrie e settori di processo

• Ceramica e cottura in forno: pareti dense sul lato caldo, archi e zone di riparazione dove la qualità scelta è adatta alla temperatura di cottura, all'atmosfera e alle sollecitazioni meccaniche.
• Fonderia e lavorazione dei metalli: rivestimenti di forni e suole per brasatura, previa verifica separata in caso di contatto diretto con metallo fuso, fondenti e scorie.
• Trattamenti termici: camere di forno che richiedono una superficie di lavoro refrattaria resistente e adatta a cicli di riscaldamento ripetuti.
• Incenerimento e cremazione: zone delle camere di combustione esposte a calore, cenere e usura meccanica, con materiali scelti in base alla composizione dei rifiuti e al ciclo operativo.
• Cemento e calce: zone selezionate di forni, calcinatori e condotti dove temperatura, composizione del clinker e abrasione sono compatibili con la qualità refrattaria scelta.
• Produzione di energia e caldaie: zone refrattarie soggette a carico termico, cenere, erosione o scorie, dopo una valutazione del rivestimento specifica per l'apparecchiatura.
• Industria petrolchimica e chimica: zone calde o corrosive degli impianti che richiedono un sistema di rivestimento refrattario o antiacido definito.
• Produzione del vetro: zone del forno senza contatto diretto per le quali è idoneo il mattone con il 60% di allumina; il contatto diretto con vetro fuso richiede un refrattario specifico per vetreria.
• Industria alimentare e delle bevande: pavimenti, pareti o recipienti antiacido per i quali siano state verificate la compatibilità chimica e le condizioni igieniche.
• Trattamento delle acque, cellulosa e carta, industria mineraria e farmaceutica: strutture esposte ad agenti chimici realizzate con mattoni antiacido e componenti di sistema compatibili.
• Forni per pane e pizza: archi refrattari e sezioni curve della copertura realizzati con mattoni cuneiformi e un sistema costruttivo idoneo per forni.

Forni di cottura, forni industriali e camere per trattamenti termici

I mattoni refrattari densi possono formare le superfici di lavoro di forni ceramici, forni industriali e camere per trattamenti termici. La scelta della qualità deve considerare la temperatura massima programmata, la temperatura degli elementi riscaldanti o dei bruciatori, l'atmosfera, il carico dei pezzi e il numero di cicli. Spallette delle porte, zone dei bruciatori, suole e aree di introduzione del carico sono spesso sottoposte a urti e shock termici maggiori rispetto alle pareti protette e devono essere valutate separatamente.

Poiché accumulano una quantità significativa di calore, i mattoni densi possono contribuire a stabilizzare la temperatura della camera e a rilasciare calore dopo la riduzione della potenza dei bruciatori o degli elementi. La stessa massa termica aumenta l'energia necessaria per il riscaldamento e prolunga il raffreddamento. Nelle apparecchiature a funzionamento intermittente, prevedere dietro il rivestimento denso uno strato isolante correttamente dimensionato quando gli obiettivi progettuali comprendono cicli più rapidi e una temperatura inferiore dell'involucro.

Forge, fonderie e lavorazione dei metalli

I mattoni densi con il 42% o il 60% di allumina possono essere impiegati in pavimenti di forge, suole per brasatura e zone di rivestimento dei forni compatibili. La qualità al 60% offre la temperatura nominale più elevata, ma l'esposizione diretta a metallo fuso, fondenti o scorie deve essere valutata in base alla composizione chimica. Fondenti al borace, metalli non ferrosi fusi, scorie ricche di ferro e atmosfere riducenti possono agire in modo diverso sui refrattari.

Definire la normale linea del metallo fuso, la zona degli spruzzi, gli urti durante il caricamento, il percorso di scarico e il livello di tracimazione prevedibile. Un mattone adatto alla parete di un forno non è automaticamente idoneo per un crogiolo, una siviera o una suola a contatto con il metallo. Dove è previsto il contatto diretto, utilizzare un refrattario specifico per il processo o uno strato di usura sacrificabile.

Inceneritori, forni crematori, caldaie e forni di processo

Le apparecchiature di combustione espongono il rivestimento a fattori che vanno oltre la temperatura. Composizione delle ceneri, vapori alcalini, composti dello zolfo, condizioni riducenti, gas ad alta velocità e utensili per la pulizia possono provocare usura o aggressione chimica. Ispezionare separatamente blocchi bruciatore, zone delle porte, linee delle ceneri e raccordi, utilizzando elementi sagomati o refrattari monolitici dove la geometria dei mattoni non permette di mantenere giunti integri.

Nelle caldaie e negli impianti di trattamento dei rifiuti, una temperatura anomala dell'involucro può indicare giunti deteriorati, erosione del materiale sul lato caldo o perdita dell'isolamento di supporto. I mattoni sostitutivi devono corrispondere alla qualità e alla geometria accertate. La miscelazione di mattoni non identificati all'interno di un rivestimento critico può generare dilatazioni differenziali e punti deboli localizzati.

Forni per pane, forni per pizza e archi di caminetti

I mattoni per archi sono progettati per semplificare la costruzione di aperture curve e coperture a tunnel. Utilizzare una centina stabile durante la costruzione dell'arco e mantenere costante l'orientamento della rastremazione. Predisporre appoggi solidi affinché l'arco completato possa trasferire la spinta orizzontale. Non rimuovere la centina finché il materiale di posa non ha raggiunto la resistenza necessaria.

Per un piano di cottura, la massa termica e l'idoneità all'impiego alimentare devono essere considerate insieme alla temperatura massima. L'uso del mattone per archi nei forni non significa che ogni mattone refrattario della categoria sia destinato al contatto diretto con gli alimenti. Seguire le istruzioni dell'intero sistema del forno e utilizzare rivestimenti, combustibili e prodotti di pulizia adatti all'installazione.

Scelta della malta e dei giunti

Utilizzare la malta refrattaria Vitset 45 con i mattoni al 42% di allumina. Vitset 45 è consigliata anche per quelli al 60%, mentre Vitset 80 o Vitset 90 possono essere scelte quando la malta deve possedere una classe termica superiore. La malta deve inoltre essere compatibile con l'atmosfera del forno e con la configurazione dei giunti.

Posare i mattoni antiacido con la malta antiacido Acidcas per mantenere la resistenza chimica anche in corrispondenza dei giunti. Una normale malta a base di cemento Portland non è un sostituto resistente agli acidi. Per i mattoni cuneiformi, le attuali indicazioni del prodotto specificano una malta refrattaria per forni da esterno per giunti da 4–6 mm e un massetto refrattario per giunti da 10–12 mm. Seguire le istruzioni di preparazione, spessore, indurimento e messa in servizio del materiale scelto.

Mantenere i giunti refrattari allo spessore specificato. Letti di malta troppo spessi possono causare ritiri differenziali, percorsi di fuga e instabilità. Una malta più resistente o con una classe termica superiore non può correggere una geometria fondamentalmente errata né rendere un mattone incompatibile adatto al processo.

Tolleranze dimensionali e controlli in cantiere

Le informazioni standard sui prodotti ammettono variazioni di fabbricazione di circa ±3 mm, leggere differenze di colore e occasionali piccole scheggiature sui bordi. Si tratta di caratteristiche normali dei mattoni refrattari cotti, purché non compromettano lo spessore richiesto del rivestimento, la superficie di appoggio o la continuità dei giunti. Misurare un campione rappresentativo di mattoni prima di definire centine, altezze dei corsi o distanze dalle strutture in acciaio.

Selezionare i mattoni quando archi, spallette o raccordi precisi richiedono dimensioni uniformi. Non collocare elementi gravemente danneggiati in archi portanti, rivestimenti destinati a contenere liquidi o zone critiche sul lato caldo. Piccole scheggiature non critiche possono essere compensate con la malta corretta quando consentito dalle specifiche di posa.

Taglio e sagomatura dei mattoni refrattari densi

I mattoni refrattari densi sono molto più difficili da tagliare rispetto a quelli isolanti. Utilizzare attrezzature diamantate adatte al taglio di muratura o refrattari, fissare il pezzo e sostenere entrambi i lati del taglio. Evitare, ove possibile, elementi molto sottili, poiché sono difficili da posare saldamente e più vulnerabili ai danni termici e meccanici.

Il taglio produce polveri minerali respirabili, che possono includere silice cristallina. Utilizzare un'idonea aspirazione o il taglio a umido quando consentito dalle attrezzature e dalle informazioni di sicurezza, insieme ad adeguati dispositivi di protezione delle vie respiratorie, degli occhi e dell'udito, guanti e indumenti da lavoro. Rimuovere la polvere depositata con un aspiratore approvato o un metodo a umido, evitando la pulizia a secco o con aria compressa.

Stima delle quantità di mattoni standard

Le stime di copertura riportate di seguito non includono giunti di allettamento, pezzi tagliati, aperture, superfici curve e sfridi di cantiere. Costituiscono soltanto un punto di partenza:

Aggiungere un margine per giunti, tagli, rotture e manutenzione futura. Le pareti diritte producono meno scarti rispetto ad archi, cupole, aperture dei bruciatori e riparazioni complesse. La quantità di mattoni cuneiformi deve essere stimata in base a luce, freccia, larghezza dei giunti e tessitura effettive, anziché in base a una copertura al metro quadrato.

Posa e dilatazione

Verificare che l'involucro o la muratura di supporto siano integri, privi di contaminanti e progettati per sostenere il peso del rivestimento. Disporre i corsi in modo da evitare giunti continui attraverso più strati e ridurre al minimo i piccoli pezzi tagliati. Mantenere pulite le superfici di appoggio e allettare completamente ogni mattone nella malta specificata, senza spingere materiale in eccesso negli spazi di dilatazione.

La muratura refrattaria si dilata durante il riscaldamento. Prevedere il margine calcolato in corrispondenza di pareti, angoli, archi, attraversamenti, porte e raccordi con le strutture in acciaio. I giunti di dilatazione devono essere posizionati e riempiti con materiali adatti alla temperatura e all'atmosfera. Un rivestimento rigidamente vincolato può subire schiacciamenti, distacchi o spostamenti dei mattoni anche quando tutti i materiali rimangono al di sotto della rispettiva temperatura massima di esercizio.

Essiccazione e prima accensione

La malta e le condizioni di cantiere introducono umidità in un nuovo rivestimento. Lasciare indurire ed essiccare all'aria l'installazione per il periodo richiesto dalla malta, quindi applicare un programma controllato di riscaldamento all'intera struttura. Riscaldare troppo rapidamente una muratura umida può generare pressione di vapore, aprire i giunti e provocare fessurazioni o distacchi.

La temperatura nominale del mattone non definisce una velocità di messa in servizio sicura. Spessore del rivestimento, tipo di malta, isolamento, ventilazione, volume dell'apparecchiatura e condizioni ambientali influiscono sull'essiccazione. I grandi rivestimenti industriali devono essere messi in servizio secondo un programma scritto, preparato o approvato da uno specialista competente in materiali refrattari.

Ispezione e manutenzione

• Ispezionare le superfici di lavoro per individuare giunti aperti, elementi spostati, distacchi, depositi vetrificati, abrasione e aggressione chimica.
• Esaminare eventuali nuovi punti caldi sull'involucro esterno o sulla struttura circostante.
• Rimuovere il refrattario distaccato prima che possa cadere nel processo oppure ostruire bruciatori e passaggi dei gas.
• Individuare la causa dei guasti ricorrenti invece di continuare a riparare una qualità non idonea.
• Sostituire i mattoni critici con prodotti della stessa specifica accertata o con equivalenti progettualmente idonei.
• Conservare mattoni sagomati di ricambio quando un arco o una geometria specifica non possono essere riprodotti rapidamente in cantiere.
• Proteggere le scorte inutilizzate dall'umidità, mantenendole coperte e sollevate dal terreno contaminato.

Limitazioni importanti

• I mattoni refrattari densi resistono al calore, ma non sono prodotti isolanti a bassa conducibilità termica.
• Il mattone antiacido da 400 °C è un prodotto chimicamente specializzato e non deve sostituire un mattone refrattario da 1430 o 1600 °C.
• Nessun mattone è universalmente resistente a ogni scoria, cenere, metallo fuso, vetro fuso, acido, alcali o gas di processo.
• La temperatura massima di esercizio non stabilisce una temperatura continua sicura per ogni installazione.
• I mattoni refrattari non costituiscono una classificazione di resistenza al fuoco per pareti, involucri o elementi edilizi.
• Il contatto diretto con vetro fuso richiede un refrattario specifico per vetreria; il mattone con il 60% di allumina è indicato per zone dei forni da vetro senza contatto diretto.
• Archi strutturali, coperture industriali e rivestimenti portanti richiedono una progettazione competente, non una scelta basata soltanto sulla temperatura.

Domande frequenti

Che cosa sono i mattoni refrattari?

Sono mattoni ceramici densi, sottoposti a cottura e progettati per mantenere resistenza e stabilità dimensionale a temperature superiori a quelle sopportabili dai normali laterizi da costruzione. Sono impiegati in forni di cottura, forni industriali, forge, suole, forni per la cottura di alimenti, inceneritori e altre apparecchiature termiche.

Quali mattoni refrattari sono disponibili in questa categoria?

La gamma comprende un mattone con il 42% di allumina classificato fino a 1430 °C, uno con il 60% di allumina fino a 1600 °C, un mattone cuneiforme per archi fino a 1300 °C e un mattone antiacido fino a 400 °C.

Qual è la temperatura massima disponibile?

La temperatura nominale più elevata attualmente disponibile in questa categoria è 1600 °C per il mattone refrattario con il 60% di allumina. Si tratta della temperatura massima di esercizio dichiarata per il mattone, non di una temperatura operativa automaticamente valida per ogni rivestimento.

Come si confrontano le due qualità di mattoni densi all'allumina?

Il mattone al 42% è classificato fino a 1430 °C e misura 230 × 114 × 76 mm. Quello al 60% offre una refrattarietà nominale superiore, fino a 1600 °C, e misura 230 × 114 × 64 mm. La scelta deve considerare anche atmosfera, composizione chimica, usura e sollecitazioni meccaniche.

È sempre necessario scegliere la qualità con il 60% di allumina?

No. Va utilizzata quando la temperatura operativa e le condizioni di processo ne richiedono le proprietà. La qualità al 42% può essere pienamente idonea per applicazioni meno gravose, mentre alcuni processi aggressivi possono richiedere una composizione refrattaria diversa indipendentemente dalla percentuale di allumina.

I mattoni refrattari densi sono isolanti?

No. Presentano densità e massa termica relativamente elevate e sono scelti soprattutto per resistenza refrattaria e durata. Per ridurre le dispersioni di calore, utilizzare mattoni refrattari isolanti o un altro strato di supporto appositamente progettato.

I mattoni refrattari densi sono adatti a una forgia?

Sì, le qualità dense possono essere adatte a camere e suole di forge entro i rispettivi limiti operativi. Proteggere il rivestimento dall'erosione concentrata dei bruciatori, dagli urti degli utensili e da fondenti o scorie incompatibili, verificando il materiale per il combustibile e il processo specifici.

Quale mattone refrattario è adatto a un forno ceramico?

I mattoni con il 42% e il 60% di allumina sono entrambi indicati per forni di cottura e forni ceramici. Scegliere considerando il programma massimo di cottura, i punti caldi, l'atmosfera, i cicli, il carico e il margine di sicurezza richiesto.

Questi mattoni possono entrare in contatto con metallo fuso?

Non presumere l'idoneità basandosi soltanto sulla temperatura. Metallo fuso, scorie e fondenti possono aggredire chimicamente o penetrare nei refrattari. Verificare la lega specifica, la temperatura e le condizioni di contatto e, se necessario, utilizzare un refrattario di lavoro specializzato.

Il mattone con il 60% di allumina può entrare in contatto con vetro fuso?

Le attuali informazioni sul prodotto lo indicano per aree dei forni da vetro non a contatto diretto con il vetro fuso. La linea del fuso, la vasca e le zone di tracimazione richiedono refrattari scelti specificamente per il contatto con il vetro.

A cosa servono i mattoni cuneiformi per archi?

La rastremazione da 76 a 54 mm permette di ottenere giunti curvi regolari nelle aperture dei forni per pane e pizza, nelle coperture a tunnel e in determinati archi di caminetti. Il numero esatto dipende da luce, freccia e larghezza dei giunti.

Quanti mattoni servono per formare un arco largo 640 mm?

Le informazioni sul prodotto indicano che 17 mattoni cuneiformi formano un arco largo circa 640 mm. Verificare la geometria prevista e lo spessore dei giunti prima dell'ordine, poiché i dettagli costruttivi possono modificare la quantità.

I mattoni antiacido sono refrattari per alte temperature?

Sono resistenti al calore soltanto fino a 400 °C e vengono scelti principalmente per la resistenza chimica e all'abrasione. Non sostituiscono i mattoni con il 42% o il 60% di allumina nei rivestimenti per temperature estreme.

A quali acidi resiste il mattone antiacido?

È dichiarato resistente agli acidi minerali, escluso l'acido fluoridrico. La compatibilità dipende comunque da concentrazione, temperatura, esposizione e sistema di rivestimento completo; occorre pertanto verificare le condizioni chimiche specifiche.

Quale malta utilizzare con i mattoni al 42% di allumina?

Il materiale di posa specificato è la malta refrattaria Vitset 45. Seguire le istruzioni aggiornate per preparazione, spessore dei giunti, indurimento e messa in servizio.

Quale malta utilizzare con i mattoni al 60% di allumina?

È consigliata Vitset 45. Vitset 80 o Vitset 90 possono essere utilizzate quando la malta richiede una classe termica superiore, ma nessuna delle due aumenta il limite di 1600 °C del mattone.

Quale malta utilizzare con i mattoni antiacido?

Utilizzare la malta antiacido Acidcas affinché i giunti siano compatibili con l'esposizione chimica prevista. Una normale malta refrattaria o da costruzione può compromettere il sistema antiacido.

I mattoni refrattari possono essere tagliati?

Sì, ma i mattoni densi richiedono attrezzature diamantate adatte al taglio di muratura o refrattari. Controllare la polvere respirabile, fissare il mattone e indossare i dispositivi di protezione individuale specificati nelle informazioni sull'attrezzatura e sulla sicurezza.

Le variazioni dimensionali e le piccole scheggiature sono normali?

Sì. Le informazioni sul prodotto ammettono variazioni dimensionali di circa ±3 mm e segnalano che durante la produzione e la movimentazione possono verificarsi lievi differenze di colore o piccole scheggiature. Scartare gli elementi con danni che compromettano l'appoggio, lo spessore del rivestimento o l'integrità dei giunti.

Quanti mattoni standard servono per metro quadrato?

Con la faccia da 230 × 114 mm a vista, la quantità teorica è di circa 38,1 mattoni per m², esclusi giunti e sfridi. Orientamenti diversi richiedono quantità differenti, mentre archi o aperture complesse devono essere calcolati in base alla geometria effettiva.

I mattoni refrattari richiedono giunti di dilatazione?

Sì. La muratura refrattaria si dilata e si contrae con le variazioni di temperatura. Posizione e ampiezza dei giunti dipendono da lunghezza del rivestimento, qualità dei mattoni, geometria, vincoli e ciclo operativo; è quindi necessario un progetto specifico.

Come si mette in servizio un nuovo rivestimento in mattoni refrattari?

Lasciare indurire ed essiccare la malta e la muratura, quindi riscaldare gradualmente l'intero rivestimento secondo il programma di messa in servizio approvato. Non esporre un rivestimento refrattario umido direttamente alla piena temperatura operativa.